管件是管道系统的关键组件，是流体传输的生命线，更是工业生产不可或缺的“血脉”。从轰鸣的工程机械到翱翔的航空巨擘，从汽车的疾驰到能源的稳定供应，所有的领域都有管件的复杂脉络。
管件种类非常之多、形状各异，现有的一些测量方式，或因管件形状复杂，难以测量；或因操作者技能影响测量精度；或因测量速度慢，不适合大批量检测；或因设备昂贵，中小企业难以负担，都无法完全解决当前的检测困境。
本期案例，将通过RigelScan在液压管件和空调管件检测与生产流程中的创新应用，探讨先进的激光3D扫描技术，是如何凭借卓越的计量级测量能力，一一化解各项挑战，开启一段关于高效精准与经济易用的崭新旅程。
该案例客户是一家综合性的液压流体管路生产制造企业，基本的产品包括胶管、硬管、过渡接头等管路总成及配件。客户之前对液压管件外观尺寸的检测，主要是去第三方单位通过三坐标打点方式实现。这样需要中途转运管件，既费时又费力，也慢慢变得不足以满足批量检测的需求。
为客户推荐了RigelScan智能手持式激光3D扫描方案，其计量级精度能够完全满足客户的测量要求，又不需要投入过高的设备购置和养护成本。手持扫描，灵活适应能力强，可以随时随地开启测量工作，只需将待检管件放置在平面上。
RigelScan能以高达324万次测量/秒的速率，高效采集各种复杂形状管件的完整3D数据。设备简单易操作，结果不受人的因素影响。
最后将扫描数据导入PolyWorks软件中，能够迅速实现管件弯曲角度、高低点位和数模比对偏差等的检测，并出具直观可视化的专业性报告。
激光3D扫描技术的引入，为客户揭开了自主检测的新篇章。不仅帮助客户摆脱了对外部服务的依赖，还明显地增强了内部质量控制的灵活性与高效率。无论是首件的精准检验，还是大批量管件的一致性检测，RigelScan均能以迅捷之速提供精确的结果。
而且面对液压管件的多样性——不论形态、尺寸、颜色或材质如何——RigelScan均能游刃有余，全面覆盖。
另外，借助扫描获取的数据，客户在新品开发阶段，得以迅速构建数字模型，开展逆向工程，加快了创新步伐，显著缩短了产品的开发周期。
该案例客户为空调设备制造商，可按照每个用户需要生产各种各样不同型号规格的冷凝器、汽车空调管接头、管路总成等产品。面临无标准数模而仅有实物样品的管件生产挑战，目前是通过传统卷尺/卡尺/高度尺等工具做测量，随后人工绘图确定折弯点坐标等参数，再输入弯管机成型。
然而，此方法测量的精度有限，导致制造出的管件需经反复测试和工装检验，才能满足生产规格要求。繁琐冗长的流程，严重制约了生产效率。
为改善当前的生产状况，客户引入了激光3D扫描技术。此举可直接从物理样本获取精确的3D数据，既简便高效，又能确保折弯点坐标的精准无误。
由RigelScan精确捕获的扫描数据，无需逆向工程，可直接通过拟合的直管段相交得到折弯点坐标（按照每个客户需求，将坐标系原点设定在管件端口），无缝对接弯管机生产流程。
经现场装配测试，该弯管产品与样品完美匹配，充分彰显了激光3D扫描卓越的“孪生”能力。
采用上述方案，从扫描样件到复制出成品，整一个完整的过程仅耗时10min。相比客户之前动辄几天的测量与调试周期，数字化工作流程不但实现了生产效率的飞跃，提升了整体产能，而且降低了试错成本。
除了推进弯管生产的“智变”，客户还将3D扫描数据的应用，拓展至管件工装定制领域。同样无需逆向步骤，通过杰魔DX软件的管道精灵模块，仅需输入弯管半径和折弯点坐标，就可以快速生成管件标准模型，明显提升了设计人员的建模准确度和效率。
直接修正能力：可提供弯管机所需的YBC（LRA）修正值，直接优化管件质量。
激光3D扫描技术赋能管件制造，提供了特征测量、质量控制、逆向工程、加工指导等全方位的计量级测量方案，为各行业管件制造企业铺设了一条数字化转型的快车道。此外，还有专门的管件自动化检测解决方案，对接客户的智能化升级需求，助力行业迈向更高层次的制造效能。
产品中心
