于文忠爱党爱国，爱岗敬业，积极投身装备制造焊接事业。他苦心钻研技术，用30年的时间，练就了享誉中油系统的高超技能。
于文忠是“大庆石化公司机械厂于文忠劳模/大师工作室”领衔人，精钻细研能承受压力的容器电焊技能30年，拥有不伤害原有设备的检测RTⅠ级、Ⅱ级证书和无损检测PTⅠ级证书。于文忠研发的不锈钢复合板新焊接工艺方法，在特殊材质能承受压力的容器设备制造中大范围的应用，工效提高4倍，焊接合格率达98%以上。他是名副其实的大庆石化公司焊接技能专家。
刚刚投身装备制造焊接行业时，于文忠苦心钻研技术，他善于发明创造，热衷于创新创效。累计自制焊接工装14套，推广创新成果6项，每年可节省本金90余万元。大庆石化公司机械厂容器制造车间因此在焊接方式上发生了本质的改变，由原来的手工焊接逐步实现了机械自动化及智能化的转变，容器制造车间的焊接效率与原来相比提高4倍，厂房每年因焊接产生粉尘量减少3吨，环境有了质的改变。机械厂容器制造车间先后被评为黑龙江省智能化先进车间，中油集团精益管理先进车间。
从2012年开始，于文忠工作经历主要投入在焊工的技能培训、能承受压力的容器制造现场焊接难题的攻关、能承受压力的容器制作的完整过程中的焊接质量控制，机械厂容器制造车间每年理化射线%，并且每年都有所提升。通过举办理论和实际操作培训班、师带徒等方式传授技能，已累计培养200余人，这些人在省百大项目大庆石化公司炼油厂改扩建以及大庆龙油550项目建设焊接中发挥了重要作用。
目前机械厂焊接不锈钢复合板材质能承受压力的容器已完全采用了于文忠首创的新焊接工艺——“不锈钢药芯焊丝熔化极气保焊”办法来进行焊接，彻底替代了常规的手工焊条电弧焊，并通过自制工装夹具，与埋弧自动焊机相配合实现了机械自动化焊接，焊接效率提高4倍，大幅度降低焊工劳动强度，一次焊接合格率能够达到98%的行业顶配水平。每个机位节省1个人工，每年1个机位能节约人力成本8万元。他创作的“实芯焊丝熔化极气保焊在能承受压力的容器对接焊缝中应用”新工艺，在机械厂容器制造车间全面推广应用，并通过自制工装等措施完全实现了全自动焊接，解放了焊工的双手，降低了焊工的劳动强度，一次焊接合格率达到了98%，而且焊缝成型美观，是手工焊缝不能够比拟的，已成为机械厂对外宣传“庆化机”品牌的一张名片。因此机械厂容器制造车间在小直径筒体焊接工位和接管法兰焊接工位上，焊接人员配备由原来的10个人减少到目前的4个人，每年人力成本节省48万元。
2019年，以他名字命名的劳模/大师工作室，解决了《加氢反应器凸台堆焊新工艺研究》等攻关课题56项，获得国家发明专利1项，实用新型专利5项，工作室在机械厂能承受压力的容器制造业务中起到了攻坚克难的关键作用，为高技能人员提供了发挥能力的平台，同时为解决能承受压力的容器制作的完整过程中遇到的难题提供了技术上的支持及人员保障。
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